L'extrusion à chaud est le procédé dominant et irremplaçable pour produire des profilés en titane et en alliages de titane présentant des sections transversales complexes-, en particulier des profilés de forme-spéciale. Le principe consiste à chauffer des billettes de titane (généralement des barres forgées cylindriques) dans la région de phase (+) (par exemple, environ 850-950 degrés pour l'alliage TC4), à les placer dans une chambre d'extrusion préchauffée et à forcer le métal à travers une matrice avec une forme de section transversale spécifique sous l'énorme pression d'une presse d'extrusion robuste de dix-mille- tonnes, formant le profil souhaité en une seule opération.
La clé de cette technologie réside dans la résistance élevée à la déformation, la faible conductivité thermique et la tendance à l’oxydation du titane à haute température. Il faut donc :
1. Matrices spécialisées : fabriquées en acier pour matrices de haute-qualité résistante à la chaleur- (comme le H13) et conçues avec des angles de matrice et des cavités de soudage raisonnables pour optimiser les conduites d'écoulement du métal et réduire les zones mortes.
2. Lubrification avancée : des lubrifiants pour verre doivent être utilisés. Ils fondent à haute température pour former un mince film isolant et réduisant la friction entre la billette et la filière, protégeant la filière et réduisant la force d'extrusion.
3. Contrôle précis de la température : la billette doit être chauffée uniformément, en maintenant les différences de température à ± 10 degrés pour éviter la torsion ou la fissuration du profil due à une déformation inégale.
Après l'extrusion, le profilé nécessite généralement une trempe en ligne ou un refroidissement contrôlé pour obtenir la microstructure souhaitée. Ce processus nécessite une utilisation élevée de matériaux et convient à la production de profils de section -longs et complexes, tels que les poutres structurelles d'avions et les bords d'installation de carters de moteur.
